高压线束工艺

• B级电压：60V ＜（DC）≤1500V；30V ＜（AC）≤ 1000V

• 高压安全防护等级满足电动汽车要求

• 连接器采用高压互锁、防触指结构，防止意外触电

特点二：

防错设计：防误插槽，颜色防错。

水密防护等级：IPX7

阻燃的设计要求满足：离火自熄的V0标准，小于100mm/min

特点三：

高压线束操作时，严禁带电插拔高压系统连接器，带电插拔高压连接器产生的电弧为高温，会使触头表面熔化和蒸化，烧坏绝缘材料，很容易造成飞弧短路和伤人，或引起事故的扩大。

二、高压线束工艺分析

1、裁线、剥皮

外观：颜色（封样/色板）；

线缆圆度（决定屏蔽层处理的复杂度）

端面平齐，划伤线丝符合标准，剥皮后不允许散丝、不允许鼓包

实验要求：热过载（线皮开裂）、热收缩（线皮回退，防水失效）

关注点：

1、线缆裁线过短将会引起后工序线缆整批报废；

2、剥皮过长、过短将会影响后工序的压接质量；

2、多芯线缆剥皮

多芯线缆还需要对每根线缆单独剥皮，剥皮前需要将填充物剪去，划伤线丝要求符合标准

多芯线缆在连接器装配时，应避免线缆交叉，单根线缆受力，容易造成端子脱出

3、预装尾部附件

根据每种连接器的结构，定义预装尾部附件的内容

根据实际情况选择采用开式、闭式波纹管，如果选用闭式波纹管，波纹管的长度，决定安装尾部附件是否方便

关注点：

预装尾部附件出现错漏装，如果在压接之后发现，在线无法返工，将会引起半成品报废

4、屏蔽层处理剥皮

需佩戴护目镜，防止屏蔽丝飞溅

屏蔽打散/外翻，如何处理，需重点过程控制

屏蔽层处理严禁出现漏丝、刺破线皮等不良现象

关注点：

屏蔽丝刺入线皮，但未完全刺穿线皮，在成品检验时，电性能检测可能通过，如果车辆长期振动过程中，屏蔽丝有可能刺穿线皮，导致短路，出现烧蚀现象

5、闭式端子压接

需戴指头套（防止汗渍污染，且镀银端子存储时需要避光）

符合高压线束闭式端子压接要求

根据连接器结构设计相应的压接定位工装

定制压接模具，一次压接成型（四点压接、 MW形压接、六方加点压接模具）

压接后剖面状态、拉脱力、温升分析，确定出高宽尺寸

关注点：

压接不良可能导致线缆烧蚀

6、屏蔽圈压接

端子与屏蔽圈之间有尺寸要求，需要制作专用的定位工装

定制压接模具，一次压接成型（六方压接、六方加点压接模具）

压接完成后，尾部突起不允许过度变形，过度变形影响屏蔽圈的装配，变形的最小尺寸根据每种连接器结构具体分析

压接后的高宽值应固化

线丝残余物不允许散落到连接器内部

关注点：

屏蔽丝压接过重会导致屏蔽丝整体断开，无法实现电气功能

屏蔽丝压接过轻会导致线缆脱出，功能失效

屏蔽丝散落连接器，装车后将会引起连接器烧蚀

7、连接器装配

低压线与高压线在一起缠绕装配时，低压线束尾部预留一定长度，防止拉扯受力脱出

有些端子装入连接器需要设计专用工装，防止线皮鼓包变形

防水栓装配不允许尖锐物体刺破，需要设计专用工装

关注点：

防水栓被刺破将会引起防水失效

连接器接线关系错误，将会导致产品报废 

8、检测

电性能：导通、绝缘耐压，其中高压检测的时间，在试验时按照每个点之间1分钟进行测试，但是实际生产时，根据生产情况而定（一般为2s-10s，不能低于2s）

气密检：批量生产时采用气密检测

关注点：

此过程任何的不良品流出，都有可能造成高压失效

三、端子--高压连接器的核心部件

插针端子

插针结构：机加式插针、铜带式插针、绞线式插针

特点：

Φ1mm以上的插针大多采用机加工艺，传递大电流

Φ1mm以下的插针加工工艺较为复杂，传递小电流

绞线式插针主要应用在超微电连接器，能耐振动、冲击和加速度的作用，不会出现瞬断现象，插拔柔和

插孔端子

插孔结构：缩孔式插孔、片簧式插孔、线簧式插孔、O型弹簧式插孔、双向螺旋式插孔、曲面冠簧插孔

特点：

插孔主体均采用机加工艺

接触部位的设计结构复杂、加工难度大

可以承载大电流可靠性高  零点几安～几百安

插拔柔和

关注点：

插孔冠带的插拔力指标非常关键，直接影响连接器性能

曲面冠簧插孔

结构：

优点:

抗震性好

插拔时有自清洁功能

接触面积达65%，接触电阻小

结构紧凑，空间小

插拔次数高，＞10,000次

比传统线簧、片簧结构可靠性高、温升